Después de más de 20 años de investigación e intensa actividad de transferencia de tecnología al sector del automóvil, se crea al LABORATORIO DE VISION ARTIFICIAL Y ROBOTICA para seguir atendiendo a las necesidades del sector en los ámbitos de detección y clasificación de defectos superficiales, medición de gaps y enrases entre piezas y la reparación mediante robots. Además, con las capacidades de este Laboratorio se posibilita la ampliación a más empresas del sector interesadas en implantar innovación a través de nuevas tecnologías.
Este laboratorio está equipado con los elementos y dispositivos de última generación que se vienen instalando en las factorías de automóviles y sus proveedores más inmediatos. Esto es OEMs como Ford, Mercedes-Benz, Volkswagen y TIER1s como SRG Global, entre otros. Constituyendo un validador industrial de nuevos algoritmos y tecnologías, además de ser un demostrador de las mismas para las empresas interesadas en su adquisición.
La utilización y explotación del Laboratorio está a cargo del Consorcio formado por la UPV y dos empresas. Este Laboratorio se ha financiado con ayudas directas e indirectas de las empresas del Consorcio y su instalación en locales de la Universidad permitirá una más rápida validación de los nuevos algoritmos de visión e inteligencia artificial que vienen desarrollando los investigadores del Instituto IDF de la UPV.
El Laboratorio cubre los campos de la detección de microdefectos en vehículos automóviles u otros vehículos de grandes dimensiones mediante algoritmos de visión, su clasificación mediante algoritmos de inteligencia artificial y seguida de la reparación mediante robots industriales y también mediante células robotizadas colaborativas. Y todo esto constituye un equipamiento clave para la consolidación del Consorcio como potente equipo capaz de implantar, y por tanto transferir tecnología, desde la Universidad a la Industria, de manera más rápida y eficaz.
Este proyecto se materializa después de más de 20 años de investigación y desarrollo en donde se han recogido importantes éxitos, como la Mención de Honor en los 7º Premios a las “Mejores Innovaciones Tecnológicas de la Automoción” dentro del Salón Internacional del Automóvil celebrado en Barcelona en el 2009 y sobre todo por el galardón HENRY FORD TECHNOLOGY AWARD, premio a nivel mundial, concedido el 2016 al Director Josep Tornero por Ford Motor Company.
En paralelo, y al margen de importantes artículos de congreso y revista, se tienen concedidas las 2 patentes siguientes:
WO2008125702: “SYSTEM OF DETECTION OF FAULTS IN SURFACES BY MERGING OF IMAGES BY MEANS OF LIGHT SWEEPING”
WO2011144964: “INSPECTION SYSTEMS AND METHODS OF DEFECT DETECTION ON SPECULAR SURFACES”
Añadir que la importancia del proyecto se valida por si solo a partir del gran número de instalaciones que actualmente hay repartidas entre América del Norte y Europa, la mayoría en factorías de FORD, de ellos 4 en Europa: 1 en Genk, Bélgica en 2011; 1 en Almussafes y 1 en Cologneen en 2013; y 1 en Saarlouis en 2014. También se implantaron 8 túneles en EEUU: 2 en Dearborn Truck Plant (Detroit, Michigan) en 2012; 2 en Kentucky Truck Plant (Louisville, Kentucky) en 2013; 1 en Louisville Assembly Plant (Louisville, Kentucky) en 2014; 1 en Chicago Assembly Plant, (Chicago, Illinois) en 2013; 1 en Flat Rock Assembly Plant (Flat Rock, Michigan); 1 en Kansas City Assembly Plant, (Claycomo, Missouri) y 2 en Canadá en Oakville Assembly (Oakville, Ontario, Canadá) en 2014.
Otros fabricantes de automóviles han adquirido igualmente sistemas de inspección diseñador y desarrollados en el seno del Consorcio, como el implantado en 2016 en la Factoría de MERCEDES-BENZ en Vitoria para vehículos tipo furgoneta y en el 2017 en la factoría VOLKSWAGEN en Navarra. A esto añadir que también TIER1s como SRG Global de Liria tienen desde el 2020 implantado un sistema de inspección automática para el control de calidad de sus productos.
Y finalmente en lo que concierte al mecanizado mediante robots, se tiene una celda robotizada (2 robots) implantada en la factoría FORD de Almussafes para el lijado suave de los capós de todos los vehículos que se fabrican en dicha factoría utilizando algoritmos de inteligencia artificial desarrollados en el seno del Instituto de la UPV.
Después de más de 20 años de investigación e intensa actividad de transferencia de tecnología al sector del automóvil, se crea al LABORATORIO DE VISION ARTIFICIAL Y ROBOTICA para seguir atendiendo a las necesidades del sector en los ámbitos de detección y clasificación de defectos superficiales, medición de gaps y enrases entre piezas y la reparación mediante robots. Además, con las capacidades de este Laboratorio se posibilita la ampliación a más empresas del sector interesadas en implantar innovación a través de nuevas tecnologías.
Este laboratorio está equipado con los elementos y dispositivos de última generación que se vienen instalando en las factorías de automóviles y sus proveedores más inmediatos. Esto es OEMs como Ford, Mercedes-Benz, Volkswagen y TIER1s como SRG Global, entre otros. Constituyendo un validador industrial de nuevos algoritmos y tecnologías, además de ser un demostrador de las mismas para las empresas interesadas en su adquisición.
La utilización y explotación del Laboratorio está a cargo del Consorcio formado por la UPV y dos empresas. Este Laboratorio se ha financiado con ayudas directas e indirectas de las empresas del Consorcio y su instalación en locales de la Universidad permitirá una más rápida validación de los nuevos algoritmos de visión e inteligencia artificial que vienen desarrollando los investigadores del Instituto IDF de la UPV.
El Laboratorio cubre los campos de la detección de microdefectos en vehículos automóviles u otros vehículos de grandes dimensiones mediante algoritmos de visión, su clasificación mediante algoritmos de inteligencia artificial y seguida de la reparación mediante robots industriales y también mediante células robotizadas colaborativas. Y todo esto constituye un equipamiento clave para la consolidación del Consorcio como potente equipo capaz de implantar, y por tanto transferir tecnología, desde la Universidad a la Industria, de manera más rápida y eficaz.
Este proyecto se materializa después de más de 20 años de investigación y desarrollo en donde se han recogido importantes éxitos, como la Mención de Honor en los 7º Premios a las “Mejores Innovaciones Tecnológicas de la Automoción” dentro del Salón Internacional del Automóvil celebrado en Barcelona en el 2009 y sobre todo por el galardón HENRY FORD TECHNOLOGY AWARD, premio a nivel mundial, concedido el 2016 al Director Josep Tornero por Ford Motor Company.
En paralelo, y al margen de importantes artículos de congreso y revista, se tienen concedidas las 2 patentes siguientes:
Añadir que la importancia del proyecto se valida por si solo a partir del gran número de instalaciones que actualmente hay repartidas entre América del Norte y Europa, la mayoría en factorías de FORD, de ellos 4 en Europa: 1 en Genk, Bélgica en 2011; 1 en Almussafes y 1 en Cologneen en 2013; y 1 en Saarlouis en 2014. También se implantaron 8 túneles en EEUU: 2 en Dearborn Truck Plant (Detroit, Michigan) en 2012; 2 en Kentucky Truck Plant (Louisville, Kentucky) en 2013; 1 en Louisville Assembly Plant (Louisville, Kentucky) en 2014; 1 en Chicago Assembly Plant, (Chicago, Illinois) en 2013; 1 en Flat Rock Assembly Plant (Flat Rock, Michigan); 1 en Kansas City Assembly Plant, (Claycomo, Missouri) y 2 en Canadá en Oakville Assembly (Oakville, Ontario, Canadá) en 2014.
Otros fabricantes de automóviles han adquirido igualmente sistemas de inspección diseñador y desarrollados en el seno del Consorcio, como el implantado en 2016 en la Factoría de MERCEDES-BENZ en Vitoria para vehículos tipo furgoneta y en el 2017 en la factoría VOLKSWAGEN en Navarra. A esto añadir que también TIER1s como SRG Global de Liria tienen desde el 2020 implantado un sistema de inspección automática para el control de calidad de sus productos.
Y finalmente en lo que concierte al mecanizado mediante robots, se tiene una celda robotizada (2 robots) implantada en la factoría FORD de Almussafes para el lijado suave de los capós de todos los vehículos que se fabrican en dicha factoría utilizando algoritmos de inteligencia artificial desarrollados en el seno del Instituto de la UPV.